Opal : l’optimisation logistique avec les solutions Signature

Comment Opal, PME lyonnaise leader des montures, a pu améliorer sa logistique avec Signature ? Description d’une solution mêlant informatique et outils technologiques pour une performance accrue !

Présentation d’OPAL et contexte

Opal est une société lyonnaise créée en 1995 par François Fort. C’est aujourd’hui le leader européen de la monture pour enfant et adolescent, le leader français de la deuxième paire offerte et un acteur majeur de la monture adultes. L’entreprise compte 117 salariés pour un chiffre d’affaires de près de 40 millions d’euros par an. Elle expédie environ 3,5 millions de montures dans l’année, à travers 50 pays dans le monde. Parmi les collections proposées par Opal, on retrouve des montures pour enfants, pour ados et adultes, des montures “petits prix” en marque propre et une collection plus sportive, Demetz.

Lorsqu’elle rencontre Signature en 2018, l’entreprise Opal a plusieurs problématiques :

  • Commandes disparates : quel pilotage et quels outils pour traiter en même temps des commandes « mono », « moyennes » (2 à 10 articles) à « grosses » (+200 articles), avec des fortes variations dans un même mois ?
  • Changement d’entrepôt : comment moderniser sa logistique en parallèle d’un déménagement ?
  • Croissance externe : comment absorber une forte augmentation de nouveaux flux avec leurs propres contraintes ?

Vous avez un projet ? Contactez-nous !

La solution globale

Afin de répondre au mieux aux problématiques d’Opal, Signature a réalisé un audit détaillé des flux en place. Après étude de productivité avec calcul du ROI possible, les différents flux ont été segmentés.

Au total, 12 lots homogènes ont été constitués pour faciliter et optimiser le picking. Ensuite, chaque lot est traité par le process le plus adapté : picking chariot, ramasse globale puis éclatement, regroupement, asilage ou allotissement.

Chariot de picking sur mesure pour Opal

À l’issue du process, tous les articles ont été scannés et la plupart sont passée par les murs multi-process. Ils sont le point central de la solution et permettent la superposition des méthodes de picking classiques, généralement utilisées de manière exclusive.

Les outils de production, comme les chariots et les meubles, ont tous été conçus sur mesure, peuvent intégrer différentes technologies comme : panel PC, afficheurs put to light, barrières infrarouges, etc. Ils permettent à Opal d’aligner performance et ergonomie et de faciliter le travail des opérateurs.

Meubles multi-process : ventilation, regroupement, asilage et allotissement


Vidéo

Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next

Résultats : la logistique d’Opal nettement améliorée avec Signature !

Comme le dit Bertrand Robelin : « le gain, c’est d’abord la productivité« . En effet, l’entreprise a constaté un gain d’environ 30% par rapport à la préparation initiale à base de bons papiers.

De plus, les solutions ont été bien acceptées par les opérateurs, qui ne reviendraient pas en arrière et qui soulignent la facilité de lecture des préparations. Ils décrivent la solution comme « beaucoup plus facile« , permettant de « comprendre rapidement le process« , avec « des outils ergonomiques et beaux« .

Enfin, la fiabilité a été nettement augmentée grâce à une traçabilité totale de l’ensemble des process.

Vous avez un projet ?

Contactez-nous !

 

Partager/enregistrer cet article :

Contrôle pondéral et logistique : le pesage à toutes les étapes

Contrôle pondéral et logistique : de la réception à l’expédition en passant par le picking, le contrôle pondéral est une aide précieuse tout au long de la chaine logistique.

 

Problématiques

 

De nombreuses problématiques se posent, tant dans la logistique que dans l’industrie :

  • Comment effectuer un contrôle de quantité des marchandises et pièces entrantes pour leur mise en stock ?
  • Est-ce possible de préparer plusieurs commandes ou kits en même temps, en garantissant qualité et fiabilité ?
  • Comment améliorer les tâches à faible valeur ajoutée, mais présentant de forts risques d’erreurs, comme le comptage de pièces ?
  • Quelle solution pour répondre à la norme de poids volumétrique imposée par les transporteurs ?

Pour toutes ces problématiques, une solution de contrôle pondéral peut être envisagée, quel que soit le secteur d’activités. E-commerce, grande distribution, industrie, les utilisateurs de nos systèmes de pesage sont variés.

 

Contrôle pondéral en réception : contrôler les entrées et fiabiliser sa mise en stock

 

Réception et mise en stock : les premières étapes de votre chaine

 

La réception de marchandises, qu’il s’agisse d’articles de sport ou de sachets de visserie, nécessite un contrôle rigoureux. En effet, les erreurs à l’entrée des produits entraineront des incidents par la suite : mauvaises quantités en stock, références erronées, erreurs dans la préparation et l’expédition, retour des marchandises et client non satisfait ou chaine de montage impactée. Afin d’éviter cette succession de problèmes, le contrôle des marchandises entrantes doit être à la fois qualitatif et quantitatif. Qu’il faille compter les produits un par un ou en masse (un carton de sachets de vis par exemple), le contrôle pondéral peut apporter efficacité et fiabilité à l’opération. 

Pour faciliter cette étape de votre logistique, il est possible de recourir à des postes de réception avec système de contrôle pondéral. Il peut prendre la forme d’une simple balance ou être intégré à une structure sur mesure. L’opérateur place un contenant sur le poste, et peut au choix scanner un par un les articles issus du colis réceptionné, ou déposer en vrac tous les articles ou toutes les pièces qui lui semblent être identiques. Cela lui permet à la fois de contrôler la réception des produits, mais également de les référencer pour la mise en stock.

 

Poste mobile de réception et expédition avec contrôle pondéral

 

Poste mobile ou fixe ? Les deux !

 

Signature propose par exemple ce poste mobile, ou fixe, équipé d’une balance et d’un panel PC pour faciliter la gestion de la réception et de la mise en stock. Adapté pour des contenants jusqu’à 600 x 400 mm, il fonctionne en autonomie grâce à sa batterie, mais peut également être branché pour fonctionner sur secteur. Vous envoyez vos caisses en stock par un convoyeur ? Le poste peut être placé juste à côté pour évacuer facilement les contenants. Ce poste mobile de pesage peut également être utilisé en sortie de picking ou de préparation de kits, ou pour vos expéditions.

 

Optimiser sa préparation de commandes ou de kits avec du contrôle pondéral

 

Préparation multi-commande et constitution de kits

 

Comment être certain qu’un opérateur a bien déposé le nombre exact d’articles dans le bon emplacement ? Comment s’assurer que le kit destiné à la chaine de montage comporte la bonne quantité de quincaillerie ? Lorsque les opérateurs effectuent une préparation multi-commande ou qu’ils sont confrontés à des tâches fastidieuses telles que le comptage de pièces, le risque d’erreurs est important. Le contrôle pondéral peut être gage de fiabilité et de productivité lors de ces opérations. Et associé à des solutions put to light, l’ensemble permet d’atteindre un haut niveau de performance.

De nombreux process sont possibles, avec un degré d’équipement et de technologie différent :

  • une balance par emplacement,
  • une balance par plateau,
  • précision des balances,
  • simple bandeau LED,
  • solutions put to light avec affichage de quantité

Tout dépendra du niveau de fiabilité et d’efficacité attendu.

Totem, par exemple, utilise des chariots sur mesure avec afficheurs put to light et contrôle pondéral sous chaque emplacement. Du sachet de thé en vrac à la petite bouteille de jus de fruits, le chariot permet à l’opérateur de contrôler sa préparation au fur et à mesure. ⬇️

Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next

 

Échantillonnage : corriger les poids des produits au fil des préparations

 

Le contrôle pondéral permet de corriger au fil de l’opération les éventuels problèmes de quantité ou de référence de la préparation de commandes ou du kitting, mais il sert également à mettre à niveau les stocks et à rectifier les possibles erreurs de poids sur les produits. C’est le cas notamment avec la procédure d’échantillonnage. Il suffit de placer plusieurs articles de la même référence sur la balance, puis à chaque indication du logiciel d’en enlever un. À l’issue de l’opération, le poids du produit sera mis à jour dans la base de données.

 

Contrôle pondéral à l’expédition : automatiser les tâches et réduire sa facture de transport

 

Le contrôle pondéral en phase d’expédition peut être utilisé de plusieurs façons.

 

Une dernière vérification

 

Si aucun système de vérification n’a été mis en place en amont, notamment lors de la préparation, le contrôle pondéral peut être le dernier pare-feu avant expédition. En effet, un contrôle en sortie permet de surveiller si le colis atteint bien le poids attendu. Si ce n’est pas le cas, soit il manque des pièces ou des articles, soit ce ne sont pas les bons. Cette étape permet à l’opérateur de procéder à un examen précis du contenant pour déterminer le problème et y remédier avant son expédition. Vous évitez donc une réclamation client ou un blocage dans la chaine de montage, ainsi que les frais associés.

 

Ajuster son transport

 

Poste de dépenses important dans les entreprises, le transport des colis est encore amené à évoluer grâce à toutes les nouvelles technologies. C’est le cas notamment de l’utilisation du contrôle pondéral pour enregistrer directement le poids du colis et le transmettre au transporteur. Vous automatisez des tâches chronophages et économisez des heures précieuses. Il est possible d’aller plus loin en ajoutant le pesage à la prise de mesures des cartons. Vous adressez l’intégralité des données à votre transporteur qui optimise ensuite sa tournée. Comment faire les 2 ? Signature vous propose sa table de colisage, avec pesée et mesures dimensionnelles. ⬇️

Table de colisage - contrôle pondéral et mesures dimensionnelles

 

Avantages

 

Les avantages du contrôle pondéral ont été décrits au fil de cet article. En voici une liste non exhaustive :

  • Inventorier les produits entrants
  • Faciliter la mise en stock
  • Optimiser et fiabiliser la préparation de commandes ou de kits
  • Simplifier le comptage de pièces
  • Automatiser la gestion des expéditions

Chez Signature, nous proposons des solutions couplant contrôle pondéral et put to light afin d’atteindre des niveaux de performances inégalés !

 

Solutions Signature

 

Signature propose des balances développées sur mesure, pour s’intégrer à des meubles et des chariots réalisés en fonction de vos besoins. Précision, vitesse de pesée, dimensions du plateau peseur : nous adaptons ces différents paramètres à vos process. Quelques exemples d’activités pour lesquelles nous avons développé des solutions intégrant du contrôle pondéral :

  • Totem, spécialiste des lieux de convivialité en entreprise, utilise le contrôle pondéral sur ses chariots Signature
  • Constitution de kits de sachets de quincaillerie à l’aide d’un chariot sur mesure pour une entreprise de freinage sans friction
  • Réception et mise en stock des vêtements reçus grâce à un meuble intégrant des systèmes de pesage, pour un e-commerçant, partenaire de longue date de Signature

Vous souhaitez savoir si ces solutions pourraient être adaptées à votre entreprise ?

Contactez-nous !

Partager/enregistrer cet article :

Khara & Altaïs : chariots de picking motorisés

Signature présente sa gamme de chariots de picking motorisés avec deux modèles : Khara pour la dépose frontale et Altaïs pour le chargement latéral.

Pour les voir en vidéo, rendez-vous à la fin de cet article ! ⬇

Chariots motorisés techniques et ergonomiques

Signature Logistic vous propose une gamme standard de chariots de picking motorisés pour faciliter le travail de vos opératrices et opérateurs et optimiser votre productivité.

Les chariots sont fabriqués en aluminium, permettant de proposer des concepts ergonomiques, et intègrent des plateaux en acier.

Vous pouvez charger les chariots en frontal ou en latéral.

Le nombre de niveaux est à définir :

  • 2 à 3 niveaux pour le modèle Khara
  • 2 à 5 niveaux pour Altaïs
  • Autres demandes : nous consulter

Khara : chariot de picking motorisé Altaïs : chariot de picking motorisé 

Les plateaux sont disponibles en largeur 820 ou 1220 mm pour Khara (à gauche) et 820, 1220 et 1620 mm pour Altaïs (à droite).

La hauteur des niveaux est définissable en usine.

 

Faciliter le travail : l’assistance à la motorisation

Les chariots de préparation sont équipés d’une motorisation Signature, avec vitesse maximale jusqu’à 5km/h.

Le moteur est placé au centre et est accompagné de 4 roues folles dont 2 freinées.
Cette disposition permet aux chariots de faire demi-tour sur eux-mêmes.

Téléchargez la documentation

Grâce à ce moteur, les chariots peuvent recevoir et déplacer une charge totale de 500kg.

Le pupitre de commande intègre une poignée rotative (tête de timon possible pour Altaïs : nous consulter), un bouton d’arrêt d’urgence, ainsi qu’un affichage batterie.

Pupitre de commande des chariots de picking motorisés

 

Ils ne manquent pas d’énergie !

Les chariots peuvent intégrer un bloc énergie amovible de 26 ou 49ah, qui alimente la motorisation.

Vous pouvez donc réaliser vos tournées facilement ! Vous avez oublié de recharger le bloc ? Un bloc supplémentaire vous permet d’alterner et d’avoir un chariot toujours en fonctionnement. Le support du bloc énergie a été étudié pour faciliter l’accès à la poignée. Il comporte un logement pour le chargeur 4A.

Bloc énergie Signature Logistic

 

Une gamme complète de chariots motorisés !

Signature vous propose de nombreux modèles en version standard.

Vous ne trouvez pas celui qui vous convient ? Et si on le concevait sur mesure ?

Contactez-nous !

 

Les chariots en vidéo

Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next

 

 

Partager/enregistrer cet article :

Un chariot put to light sur mesure pour Garnier Thiebaut

Garnier Thiebaut, tisseur de linge de linge de maison dans les Vosges, a fait appel à Signature pour améliorer sa préparation de commandes avec un chariot put to light sur mesure.

Garnier Thiebaut, tisseur des Vosges depuis 1833

 

Garnier Thiebaut est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la distribution de linge de maison, d’abord pour les professionnels de l’hôtellerie et de la restauration.

À partir de 1995, la société vosgienne étend sa gamme pour proposer une offre grand public et conquérir ainsi de nouveaux marchés, en faisant rayonner son savoir-faire.

En 2020, Garnier Thiebaut a mis ses compétences au service de la situation sanitaire. Elle a détourné sa production pour fabriquer des masques en tissus et répondre ainsi aux besoins immédiats du territoire.

Visiter le site internet de Garnier Thiebaut

Garnier-Thiebaut produit grand public
(Crédit photos : Garnier Thiebaut)

En 2019, l’entreprise contacte Signature pour échanger sur un projet lié à son activité e-commerce. Celle-ci cherche en effet à optimiser sa préparation de commandes et surtout à la fiabiliser, à l’aide d’un chariot de picking intelligent.

Un chariot put to light sur mesure

 

Une étude a été réalisée par le bureau d’études mécaniques de Signature afin de déterminer la meilleure ergonomie pour intégrer des cartons et des sachets. En effet, une part importante des commandes est empaquetée dans des sachets de tailles différentes. Afin de ne pas ralentir les opérateurs dans leurs tâches, il fallait imaginer une solution de mise en place rapide des sachets.

Plusieurs solutions ont été étudiées et l’équipe du BE a finalement retenu une version avec des pinces sauterelles. Ces dernières sont faciles à utiliser pour accrocher et décrocher les sachets. Un aperçu des tests des pinces sauterelles réalisés sur notre maquettier :

Démonstration pince sauterelle

Le chariot ayant pour objectif de fiabiliser la préparation de commandes, Signature a intégré du bandeau LED afin de signaler aux opérateurs l’emplacement dans lequel déposer les articles.

Nos chariots put to light

Le chariot en vidéo

 

Découvrez dans cette brève vidéo le chariot put to light sur mesure livré à Garnier Thiebaut. 

Objectifs :

  • Optimiser la productivité
  • Fiabiliser la préparation de commandes
Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next
Partager/enregistrer cet article :

Signature Logistic présente sa gamme de meubles Kanban !

Le concepteur et fabricant français de solutions d’aide à la préparation de commandes et de kits dévoile sa gamme de meubles Kanban, dotés de nombreuses options, pour aider les industries à l’optimisation de leurs process de kitting, appro de bord de ligne ou assemblage.

Une gamme de meubles Kanban modulaires

Avec une largeur en standard, l’entreprise propose des structures conçues en aluminium et en acier.

Largeur standard :

  • 1480 mm

Ces meubles peuvent également être conçus sur mesure pour répondre au mieux aux besoins et contraintes techniques.

Les meubles Kanban peuvent recevoir plusieurs étages, ainsi qu’un étage « retour de bacs vides ». Ils sont montés sur roues pour faciliter leur transport et leur déplacement pour le réaménagement de zones.

Meubles Kanban Signature

Télécharger la fiche produit

 

Pick to light, capteurs de présence de bacs : des technologies d’assistance au kitting

Pour fiabiliser le kitting et optimiser au maximum les process, de nombreuses options technologiques peuvent être intégrées aux meubles Kanban :

  • Toute notre gamme Pick to Light pour l’aide au picking (afficheurs numériques, barrières infrarouges, bandeau LED)
  • Tous nos afficheurs Put to Light et le bandeau LED pour assister les opérateurs dans le réassort des meubles
  • Des capteurs de présence de bacs pour automatiser l’appel stock pour les demandes de réapprovisionnement

Des solutions peuvent également être étudiées pour intégrer du contrôle pondéral, du contrôle vidéo, et toutes les technologies de Signature Logistic pour fiabiliser le kitting et autres process.

Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next

Gamme Kanban : une solution idéale dans l’optimisation du kitting

Les meubles Kanban de Signature Logistic s’intègrent parfaitement dans vos process de préparation de kits, approvisionnement de bord de chaine, aide au montage, assemblage.

Leurs avantages :

  • Fiabilisation du picking
  • Intégration simple aux outils et process existants
  • Simplicité d’utilisation pour les opérateurs
  • Optimisation des process
  • Gains de productivité

Un premier opérateur constitue des kits à l’avant du meuble Kanban. La solution pick to light lui indique dans où prélever ses pièces. Il peut s’agir d’un simple bandeau LED, mais également d’afficheurs Pick to Light avec quantité, voire avec validation par barrières infrarouges. L’option de capteurs de présence de bacs permet de notifier automatiquement les stocks ou le magasin d’usine lorsque le niveau sur le poste est faible, limitant ainsi les ruptures. Le capteur détecte l’absence du bac, envoie un signal au logiciel qui transmet aux stocks. Lorsque le deuxième opérateur vient pour le réassort, des afficheurs Put to light à l’arrière lui indiquent dans quel(s) emplacement(s) il doit procéder au réapprovisionnement.

Découvrez toutes nos vidéos sur notre Chaîne YouTube

 

Partager/enregistrer cet article :

Découvrez dans cet article comment améliorer votre kitting grâce aux solutions Pick to Light !

 

Problématique

 

Vous souhaitez améliorer le rendement de la chaine de production en optimisant la préparation de kits ? Des erreurs dans le kitting ont un impact sur toute votre ligne ? Vous cherchez des solutions facilement accessibles pour vos embauchés et vos intérimaires ? Découvrez comment vous pouvez améliorer votre kitting à l’aide de solutions Pick to Light !

 

Définition : kitting

 

On utilise le terme « kitting » pour désigner un processus ayant pour but l’assemblage ou le regroupement en kits d’articles ou de pièces stockés ou approvisionnés séparément afin de réaliser un unique produit. On retrouve ce process dans des secteurs qui réalisent des assemblages et qui fonctionnent avec une production « lean ». C’est le cas de l’automotive, la menuiserie ou l’électroménager, où les opérateurs constituent des kits pour approvisionner le bord de ligne par exemple.

Pour illustrer ce concept, imaginons le tableau de bord d’un véhicule. Celui-ci est composé de nombreux éléments dont :

  • Le volant
  • La manette de clignotant
  • La commande d’essuie-glace
  • La commande de régulateur/limiteur de vitesse
  • Le bloc de ventilation
  • Etc.

Tableau de bord d'un véhicule

Tous ces éléments doivent être assemblés pour constituer le tableau de bord. L’opérateur 1 va donc réaliser un picking dans le magasin d’usine et récupérer ces références une à une : volant, manette clignotant, commande essuie-glace. Il les achemine ensuite vers la chaîne de montage où l’opérateur 2 se chargera de l’assemblage. 

 

Améliorer son kitting grâce au Pick to Light

 

Équiper ses racks de solutions Pick to Light permet de guider visuellement les opérateurs lors du prélèvement des pièces. Ainsi, les solutions pick to light permettent de garantir la fluidité du process et d’améliorer la productivité du kitting.

Dans le cas d’emplacements figés, vous pouvez choisir d’équiper vos structures existantes avec des afficheurs pick to light. Si vous travaillez avec des emplacements dynamiques, le bandeau LED est la meilleure solution pour votre kitting.

L’ERP transmet les ordres de fabrication avec la liste des composants nécessaires au système qui va allumer les voyants des emplacements et indiquer la quantité des pièces à prélever sur l’afficheur. L’opérateur prend alors les différents éléments et valide l’action par un bouton ou par détection du passage de sa main. La validation automatique permet un gain de temps lors du picking, d’environ 0,5 secondes par prise. Une fois son picking terminé, le kit constitué est acheminé vers le lieu d’assemblage et l’opérateur peut démarrer la constitution d’un nouveau kit.

L’afficheur peut également être équipé de boutons d’ajustement de quantité permettant de corriger une quantité prélevée ou d’ajuster le nombre de pièces restantes, ainsi qu’une fonction d' »appel stock ».

L’optimisation passe également par le chemin de kitting : ce dernier est optimisé pour permettre à l’opérateur de gagner du temps en allant prélever les SKU (Stock Keeping Unit ou unité de gestion des stocks). C’est au logiciel de générer le chemin le plus optimal, prenant en compte les distances à parcourir mais également la fragilité des produits. En effet, il faut faire en sorte de prélever en premier les produits les plus lourds, pour ne pas écraser les plus légers.

Retrouvez nos solutions en vidéo

Avantages du pick to light en kitting

 

Les solutions Pick to Light représentent un vrai intérêt pour améliorer son kitting :

  • Fiabilisation des prélèvements entrainant un gain de temps en bord de ligne : on limite ainsi les risques de retard dans la production et les pénalités financières
  • Amélioration de la productivité avec des systèmes visuels simples
  • Intégration simplifiée des solutions physiques et informatiques au process existant
  • Temps de formation des opérateurs réduit
Casquettes pick to light pour kitting
Exemple de « casquettes » pick to light implantées pour du kitting sur des dynamiques pour l’automobile.

Avec un système adapté aux besoins, vous pouvez espérer de forts gains de productivité et un ROI rapide.

 

Découvrez notre article « Pick to light : définition et avantages »

 

La solution Signature Logistic

 

Nous pouvons vous accompagner dans la mise en place de solutions Pick to Light adaptées à vos process, dans vos entrepôts et magasins. Ces systèmes Pick to Light vous permettront d’améliorer votre kitting.

Afin de répondre aux attentes, nous proposons des solutions sur mesure, que nous implémentons sur vos racks et meubles existants, par des systèmes de « réglettes » aluminium (à gauche ci-dessous) ou de « casquettes » en aluminium également (à droite ci-dessous).

Réglette aluminium pick to lightCasquette aluminium pick to light

Vous pouvez opter pour un système basé sur du bandeau LED, pratique lorsque les emplacements ont des tailles variées et changeantes, et si vous n’avez pas besoin d’afficher une quantité sur la position des pièces.

Nous vous proposons également toute une gamme d’afficheurs pouvant répondre à votre besoin : affichage numérique ou alphanumérique, 2, 4 ou 8 caractères, boutons d’ajustement de quantité, validation par bouton ou barrières infrarouges, etc.

Retrouvez toutes nos solutions pick to light ici !

 

 

Partager/enregistrer cet article :

Thème du stage

Dans notre démarche d’innovation, nous travaillons sur le concept d’un chariot de préparation de commandes autoporté, permettant aux opérateurs de réaliser leur préparation tout en limitant leurs efforts de déplacement grâce au chariot.

Objectifs du stage

Au sein de notre bureau d’études, vous serez amené(e) à réaliser les tâches suivantes :

  • Concevoir un chariot autoporté, dédié à la préparation de commandes
  • Respecter un cahier des charges préétabli
  • Rechercher les solutions techniques
  • Réaliser la CAO sous le logiciel SolidWorks
  • Participer à l’élaboration de l’offre technique et tarifaire : chiffrage, notice d’instructions, rendus réalistes et plans côtés)
  • Participer au prototypage du chariot

Compétences & qualités recherchées

Idéalement, vous possédez des compétences et connaissances en :

  • Motorisation
  • Automates industriels
  • Mécanique générale (tôlerie, usinage, RDM, etc.)
  • Maitrise du logiciel SolidWorks
  • Rédaction de cahier des charges / analyse fonctionnelle
  • Résolution de problèmes
  • Des connaissances en robotique sont un +
  • Vous êtes dynamique, et vous saurez vous adapter à une petite structure où polyvalence et conscience professionnelle sont les clefs de la réussite.

Informations complémentaires

  • Type de contrat : STAGE Ingénieur fin de cycle
  • Durée du stage : 5 à 6 mois – Possibilité d’embauche à l’issue du stage
  • Lieu du stage : 29, avenue de l’industrie 42390 VILLARS
  • Contact : Jocelyn DREVET, responsable BE mécanique – jocelyn.drevet@signature-logistic.com
Partager/enregistrer cet article :

Comment Philibert a augmenté sa productivité de 50% avec des solutions Pick to Light et Put to Light ? Rencontre avec Audrey Paillotin.

En 2018, les équipes de Philibert ont rencontré celles de Signature Logistic et ont mis en place des solutions Pick to Light et Put to Light pour améliorer leur préparation de commandes e-commerce. Dans cette interview, Audrey Paillotin, chargée de développement logistique chez Philibert, revient sur la collaboration entre les équipes et des résultats, deux ans après le déploiement des solutions.

Audrey, commençons par présenter Philibert…

 

Depuis plus de 40 ans, Philibert c’est le spécialiste du jeu de société. Avec deux magasins situés au cœur de Strasbourg, et un large catalogue de plus de 35 000 références sur leur boutique en ligne, cette équipe de passionnés est là pour vous conseiller la quintessence du jeu de société, pour tous les goûts et pour tous les âges.

Magasin PhilibertCrédit photo : Philibert

Dans quel contexte se trouvait Philibert avant la rencontre avec Signature ?

 

Avec la croissance de nos commandes et la quantité importante d’articles de notre catalogue, l’opération de préparation de commandes devenait une étape complexe, chronophage et risquée (erreur de préparation, casse…).

En effet, si nous travaillions d’ores et déjà en ramasses globales de commandes, la reconstitution des commandes passait par l’impression de tous les bons de préparation sur feuille A4, puis les préparateurs devaient retrouver le bon article sur le chariot de picking, nécessitant une bonne connaissance des articles et gammes d’articles afin de le retrouver plus facilement. Les préparateurs devaient alors beaucoup se déplacer autour de ces chariots et vers des étagères d’attente d’emballage. Le croisement de tous les préparateurs au sein d’une même surface rendait le risque de casse accru et le travail stressant.

Entrepôt PhilibertCrédit photo : Philibert

Pourquoi avez-vous souhaité mettre en place des solutions pick to light et put to light ?

 

Le principe du pick-to-light/put-to-light s’est alors imposé comme étant parfaitement adapté à nos typologies de produits et à notre fonctionnement, simplifiant drastiquement le processus, nous faisant gagner en ergonomie et en productivité et nous permettant de se centrer sur les opérations à valeur ajoutée telle que notre processus d’emballage minutieux.

Comment avez-vous rencontré Signature et pourquoi avoir choisi de travailler avec eux ?

 

Nous avons rencontré l’équipe de Signature Logistic lors du salon SEPEM Industries de Colmar en juin 2018 et avons rapidement collaboré dans ce projet de mise en place de solution d’aide à la préparation Pick / Put to light avec six armoires de préparation.

Philibert : 6 meubles pick to light & put to light ont été installés.

Le savoir-faire de l’équipe, accessible et force de propositions, et le système répondant parfaitement à nos problématiques et besoins techniques, nous a permis de monter le projet en quelques mois et d’être prêts à déployer la solution avant notre pic d’activité de Noël.

« Nous sommes vraiment ravis de notre collaboration et toujours très fiers de présenter la solution et de vous citer à nous fournisseurs externes ! »

 

Quels sont les résultats constatés aujourd’hui suite à la mise en place des solutions pick to light et put to light ?

 

Cette solution nous a permis de multiples améliorations : ne plus utiliser de papier ; gérer automatiquement les priorités ; réduire le taux de casses liées aux manipulations multiples des produits ; former très rapidement de nouveaux Philboyz& Philigirlz à la préparation ; améliorer l’ergonomie du poste ; augmenter la productivité de 50% sur la préparation, permettant un ROI rapide.

 

Exemple de meuble d'éclatement chez Philibert

E-commerce ? Comme Philibert, découvrez nos meubles d’éclatement pick to light et put to light

 

Partager/enregistrer cet article :

Picking : comment choisir entre une préparation « chariots » et une préparation par ventilation ou éclatement ?

Plusieurs méthodes sont possibles pour effectuer la préparation de commandes. Entre picking « chariots » et ramasse globale suivie d’un éclatement / d’une ventilation vous ne savez plus où donner de la tête ? On vous explique la différence entre les deux process et on vous donne quelques critères pour choisir l’un ou l’autre.

 

1. Qu’est-ce que la préparation « chariots » et la préparation par ramasse globale suivie d’un éclatement/d’une ventilation ?

 

Picking « chariots »

La préparation « chariots » est une méthode de prélèvement qui consiste pour l’opératrice ou l’opérateur à se déplacer avec son chariot de préparation de commandes dans les allées pour y prélever les articles et les déposer dans un emplacement du chariot, qui correspond à une commande. À la fin de cette préparation, l’opératrice ou l’opérateur emmène le chariot directement au poste d’emballage.

Chariot put to light motorisé Asteropa chariot bandeau led contrôle pondéral motorisé chariot put to light motorisé

Ramasse globale suivie d’un éclatement / d’une ventilation

Lors d’une préparation en « ramasse globale suivie de l’éclatement », l’opératrice ou l’opérateur part prélever en vrac tous les articles dont il a besoin pour plusieurs commandes. Une fois la ramasse terminée, il se dirige vers la zone d’éclatement ou de ventilation, et dispatche les produits un par un pour reconstituer toutes les commandes. Lorsque cette opération est terminée, il récupère les commandes pour les emballer.

 

2. Quelles sont les caractéristiques à vérifier pour choisir sa méthode de picking ?

 

Deux critères sont à prendre en compte.

La typologie des commandes

Premièrement, le nombre d’articles par référence. Les commandes ont des profils différents. Les commandes e-commerce par exemple ont souvent un petit nombre de références différentes, avec 1 voire 2 articles pour une même référence. En général, un particulier ne commande pas 50 fois le même t-shirt.

À l’inverse, des commandes de grossistes ou d’approvisionnement de magasins (grande distribution, industrie) peuvent comporter de nombreuses fois une même référence et un même article. Pour reprendre notre exemple, 10 t-shirts blancs en XS, 25 en S, et ainsi de suite.

Les distances de prélèvement

Ensuite, on va évaluer l’interdistance entre deux prélèvements. Quelle distance l’opératrice ou l’opérateur va-t-il ou elle parcourir en moyenne entre chaque référence à prélever ?

 

Prev 1 of 1 Next
Prev 1 of 1 Next

 

3. J’ai vérifié ces deux critères, comment choisir entre chariot et éclatement/ventilation ?

 

Je privilégie le chariot

Dans un picking où l’interdistance entre chaque référence est longue et où le nombre de références ou d’articles par référence est important, on utilisera plutôt un process « chariot ». Il est inadapté d’organiser une ramasse si l’on est amené à manipuler de nombreuses fois les mêmes produits. Prenez nos t-shirts dans toutes les tailles, il va falloir les prélever, dans la bonne quantité, puis les reprendre un par un pour les attribuer parfois à une même commande.

Il existe de toutes sortes de chariots et des solutions peuvent y être intégrées pour fiabiliser la multi-préparation de commandes comme le put to light, le contrôle pondéral ou encore la vidéo.

Pictogramme pick to light put to light Pictogramme contrôle pondéral Pictogramme vidéo

Je prépare en ramasse puis éclatement/ventilation

À l’inverse, lors d’un picking où les commandes ne contiennent que 2 ou 3 références avec 1 voire 2 articles par référence, et que l’interdistance entre chaque prélèvement est courte, alors il parait plus productif d’organiser une ramasse de tous ces articles puis de procéder à leur éclatement dans une structure adaptée. Dans certains cas, une première personne effectue l’éclatement d’un côté de la structure pendant que sur l’autre face, une autre personne se charge de récupérer les commandes complètes pour les emballer au fur et à mesure.

Ce process peut également être optimisé, notamment grâce à des solutions d’aide à la préparation de commandes.

 

Nous espérons que ces explications vous aideront à choisir la méthode qui vous convient le mieux pour votre picking entre une préparation « chariots » et une préparation en ramasse globale suivie d’un éclatement/d’une ventilation.

👉 Pour découvrir d’autres SIGNATIPS, rendez-vous sur notre chaine YouTube.

 

 

Partager/enregistrer cet article :

Préparation de commandes : la preuve par l’image, l’exemple du tunnel vidéo de Domino’s Pizza

Découvrez comment Domino’s Pizza améliore sa relation clients grâce à sa préparation de commandes filmée par le tunnel vidéo de Signature Logistic.

Domino’s Pizza, un leader mondial

 

Domino’s Pizza est le leader mondial de la livraison de pizzas à domicile et de pizzas à emporter. Fondée dans les années 60 aux États-Unis, la marque est installée en France depuis 1989. Aujourd’hui, plus de 400 franchises sont recensées dans le pays, avec plusieurs ouvertures par an.

Deux entrepôts logistiques se chargent de l’approvisionnement de ces magasins. Les franchisés commandent les produits que Domino’s livre entre 2 et 3 fois par semaine.

En 2019, Domino’s Pizza est déjà partenaire de Signature avec la mise en place de solutions Pick to Light en 2016.
Les afficheurs ont fait leurs preuves puisque le site relève une nette diminution des erreurs de préparation de commandes.

Forte diminution des erreurs mais toujours des réclamations

 

Problématique

Malgré cette forte réduction des erreurs, le service client reçoit encore des réclamations de franchisés lui signalant manquants et mauvais articles. Comment faire alors pour vérifier ces informations et fournir un service après-vente irréprochable aux clients ?

Découvrez comment Domino’s a réduit ses erreurs avec Signature

Objectif

C’est justement l’objectif de l’entrepôt de Gennevilliers lorsque Thomas Fredon se tourne à nouveau vers les équipes de Signature. Il souhaite être en mesure de contrôler les préparations et d’avoir un outil pour faciliter la communication avec les franchisés. Il veut un système adaptable et facile à mettre en place et à utiliser.

Le tunnel vidéo améliore les relations clients

 

Une solution sur mesure

C’est là que le savoir-faire technique et technologique de Signature entre en jeu ! L’entreprise, spécialiste des solutions sur mesure d’aide à la gestion des flux de marchandises, imagine un système capable de filmer la préparation sans espionner les opérateurs. Le but est d’avoir une trace visuelle du picking pour identifier si oui ou non, un produit a bien été expédié.

Mais il y a une contrainte : chaque jour, les opérateurs évacuent une partie du convoyeur pour permettre le réapprovisionnement des emplacements. Il faut donc pouvoir déplacer facilement la structure qui viendra s’implanter au-dessus du tapis.

Les équipes de Signature travaillent donc sur un concept modulaire et léger, permettant une qualité de prise de vues optimale et un déplacement facile. 

Tunnel vidéo Domino's Pizza
Rendu 3D du concept dessiné par le bureau d’études de Signature Logistic.

Le système utilise une caméra IP, fixée en hauteur, au-dessus du convoyeur. Le flux du convoyeur est enregistré en continu par le WCS de Signature (Warehouse Control System), déjà implémenté pour les solutions Pick to Light. Chaque événement est associé à une séquence. Puis, chaque séquence est restituée par le logiciel ou via le hub d’informations multisite déployé auparavant. 

Les administrateurs et les responsables de la relation client peuvent donc visionner et extraire les séquences nécessaires lorsqu’un franchisé appelle pour signaler une erreur ou un manquant.

Tunnel vidéo - séquence filmée pour Domino's Pizza
Séquence vidéo chez Domino’s Pizza filmée par le tunnel caméra, ici visionnée sur le hub d’informations multisite de Signature.

Communication facilitée avec les franchises

Et le système est efficace ! Le matin même de notre visite, un client appelle pour signaler des manquants. La responsable des relations clients visionne la séquence correspondant à la préparation et constate que les bons articles défilent sur le convoyeur. Elle enregistre cette séquence et l’envoie par email au client : dans l’heure, celui-ci a retrouvé le carton manquant, qui s’était égaré parmi les autres livraisons. 

Le résultat ? Un client satisfait de sa livraison ET du service client, et des coûts d’expédition d’un manquant (non manquant…) épargnés !

 

Vous souhaitez en savoir plus ? Téléchargez l’étude de cas complète !

Télécharger

 

Partager/enregistrer cet article :